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SLS手板模型之PA66尼龍裝配件手板模型
作者:深圳手板模型   來(lái)源:未知   瀏覽次數:130   日期:2017-08-30 17:20
 
PA66尼龍裝配件手板模型
 
  選擇性激光燒結加工過(guò)程是采用鋪粉棍將一層粉末材料平鋪在已成型零件的上表面,并加熱至恰好低于該粉末燒結點(diǎn)的某一溫度,控制系統控制激光束按照該層的截面輪廓在粉末上掃描,使粉末的溫度升至熔化點(diǎn),進(jìn)行燒結,并與下面已成型的部分實(shí)現粘結。當一層截面燒結完成后,工作臺下降一個(gè)層的厚度,鋪料輥又在上面鋪上一層均勻密實(shí)的粉末,進(jìn)行新一層截面的燒結,直至完成整個(gè)模型。在成型過(guò)程中,未經(jīng)燒結的粉末對模型的空腔和懸臂部分起著(zhù)支撐作用,不必像SLA工藝那樣另行生成支撐工藝結構。SLS使用的激光器是二氧化碳激光器,使用的原料有蠟、聚碳酸酯、尼龍、纖細尼龍、合成尼龍、金屬,以及一些發(fā)展中的材料等。 當實(shí)體構建完成并在原型部分充分冷卻后,粉末快速上升至初始位置,將其取出,放置在后處理工作臺上,用刷子刷去表面粉末,露出加工件,其余殘留的粉末可用壓縮空氣去除.
 



 
  優(yōu)點(diǎn)
 
  選擇性激光燒結工藝和其他快速成型工藝相比,其獨特性就是能夠直接制作金屬制品,同時(shí)該工藝還具有如下一些優(yōu)點(diǎn):
 
  1)可采用多種材料。從原理上來(lái)說(shuō),這種方法可采用加熱時(shí)年度降低的任何粉末材料,通過(guò)材料或者各類(lèi)含粘結劑的涂層顆粒制造出任何造型,適應不同的需要。
 
  2)制造工藝比較簡(jiǎn)單。由于可用多種材料,選擇性激光燒結工藝按采用的原料不同,可以直接生產(chǎn)復雜形狀的原型、型腔模三維構件或部件及工具。
 
  3)高精度。依賴(lài)于使用的材料種類(lèi)和粒徑、產(chǎn)品的幾何形狀和復雜程度,該工藝一般能達到工件整體范圍內±(0.05--2.5)mm的公差。當粉末粒徑為0.1mm以下時(shí),成型后的原型精度可達±1%。
 
  4)無(wú)需支撐結構。和LOM工藝一樣,SLS工藝也無(wú)需設計支撐結構,疊層過(guò)程中出現的懸空層面可直接由未燒結的粉末來(lái)實(shí)現支撐。
 
  5)材料利用率高。由于該工藝過(guò)程不需要支撐結構,也不像LOM工藝那樣出現許多廢料,也不需要制作基底支撐,所以該工藝方法在常見(jiàn)的幾種快速成型工藝中,材料利用率是很高的,可以認為是百分百。SLS工藝中使用的多數粉末的價(jià)格較便宜,所以SLS模型的成本相比較來(lái)看也是較低的。
 
  6)生產(chǎn)周期短。從CAD設計到零件的加工完成只需幾小時(shí)到幾十小時(shí),整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程數字化,可隨時(shí)修正、隨時(shí)制造。這一特點(diǎn)使其特別適合于新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)。
 
  7)與傳統工藝方法相結合,可實(shí)現快速鑄造、快速模具制造、小批量零件輸出等功能,為傳統制造方法注入新的活力。
 
  8)應用面廣。由于成型材料的多樣化,使得SLS工藝適合于多種應用領(lǐng)域,如原型設計驗證、模具母模、精鑄熔模、鑄造型殼和型芯等。
 
  影響SLS成型精度的因素很多,例如SLS設備精度誤差、CAD模型切片誤差、掃描方式、粉末顆粒、環(huán)境溫度、激光功率、掃描速度、掃描間距、單層層厚等。 燒結工藝參數對精度和強度的影響是很大的。激光和燒結工藝參數,如激光功率、掃描速度和方向及間距、燒結溫度、燒結時(shí)間以及層厚度等對層與層之間的粘結、燒結體的收縮變形、翹曲變形甚至開(kāi)裂都會(huì )產(chǎn)生影響。
 
  1、激光功率:隨著(zhù)激光功率的增加,尺寸誤差正方向增大,并且厚度方向的增大趨勢要比寬度方向的尺寸誤差大。
 
  2、掃描速度:當掃描速度增大時(shí),尺寸誤差向負向誤差方向減小,強度減小。
 
  3、燒結間距:隨著(zhù)掃描間距的增大,尺寸誤差向負差方向減小。
 
  4、單層厚度:隨著(zhù)單層厚度的增加,強度減小,尺寸誤差向復查方向減小。
 
  此外,預熱是SLS工藝中的一個(gè)重要環(huán)節,沒(méi)有預熱或者預熱溫度不均勻,將會(huì )使成型時(shí)間增加,所成型零件的性能低和質(zhì)量差,零件精度差,或使燒結過(guò)程完全不能進(jìn)行。對粉末材料進(jìn)行預熱,可減小因燒結成型時(shí)受熱在工件內部產(chǎn)生的熱應力,防止其產(chǎn)生翹曲和變形,提高成型精度。

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